钢结构加工

一、钢结构加工制作前的生产准备

1、技术准备：图纸会审、深化设计、加工制作方案、工艺试验。

材料准备：采购、检验、储存。

2、机具准备：运输、加工（切割、制孔、边缘加工等）、焊接、涂装、检测。

3、劳动组织准备：特种作业持证上岗、岗前培训、技术交底。

二、放样

放样是根据产品施工详图或零、部件图样要求的形状和尺寸，按照1：1的比例把产品或零、部件的实形画在放样台或平板上，求取实长并制成样板的过程。对比较复杂的壳体零、部件，还需要作图展开。

放样的步骤如下：

1、仔细阅读图纸，并对图纸进行核对。

2、准备放样需要的工具，包括：钢尺、石笔、粉线、划针、圆规、铁皮剪刀等。

3、准备好做样板和样杆的材料,一般采用薄铁片和小扁钢。可先刷上防锈油漆。

4、放样以1：1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出，尺寸划法应避免偏差累积。

5、先以构件某一水平线和垂直线为基准，弹出十字线；然后据此逐一划出其他各个点和线，并标注尺寸。

6、放样过程中，应及时与技术部门协调；放样结束，应对照图纸进行自查；最后应根据样板编号编写构件号料明细表。

三、号料

号料就是根据样板在钢材上画出构件的实样，并打上各种加工记号，为钢材的切割下料作准备。

号料的步骤：

1、根据料单检查清点样板和样杆，点清号料数量。号料应使用经过检查合格的样板与样杆，不得直接使用钢尺。

2、准备号料的工具，包括石笔、样冲、圆规、划针、凿子等。

3、检查号料的钢材规格和质量。

4、不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。对于需要拼接的同一构件，必须同时号料，以便拼接。

5、号料时，同时划出检查线、中心线、弯曲线，并注明接头处的字母、焊缝代号。

6、号孔应使用与孔径相等的圆规规孔，并打上样冲作出标记，便于钻孔后检查孔位是否正确。

7、弯曲构件号料时，应标出检查线，用于检查构件在加工、装焊后的曲率是否正确。

8、在号料过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕，则应在样板、样杆上注明并记下实际数量。

四、切割下料

切割的目的就是将放样和号料的零件形状从原材料上进行下料分离。钢材的切割可以通过切削、冲剪、摩擦机械力和热切割来实现。常（5）号料时，同时划出检查线、中心线、弯曲线，并注明接头处的字母、焊缝代号。

1、号孔应使用与孔径相等的圆规规孔，并打上样冲作出标记，便于钻孔后检查孔位是否正确。

2、弯曲构件号料时，应标出检查线，用于检查构件在加工、装焊后的曲率是否正确。

3、在号料过程中，应随时在样板、样杆上记录下已号料的数量，号料完毕，则应在样板、样杆上注明并记下实际数量。

切割方法有：气割、机械剪切和等离子切割三种方法:

①气割法：是利用氧气与可燃气体混合产生的预热火焰加热金属表面达到燃烧温度并使金属发生剧烈的氧化，放出大量的热促使下层金属也自行燃烧，通过高压氧气射流，将氧化物吹除而引起一条狭小而整齐的割缝。随着割缝的移动，使切割过程连续切割出所需的形状。气割前，应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后，应清除熔渣和飞溅物。

②机械切割法：可利用上、下两剪刀的相对运动来切断钢材，或利用锯片的切削运动把钢材分离，或利用锯片与工件间的摩擦发热使金属熔化而被切断。常用的切割机械有剪板机、联合冲剪机、弓锯床、砂轮切割机等。

③等离子切割法：是利用高温高速的等离子焰流将切口处金属及其氧化物熔化并吹掉来完成切割，所以能切割任何金属，特别是熔点较高的不锈钢及有色金属铝、铜等。

五、坡口加工

焊接质量与坡口加工的精度有直接关系，如果坡口表面粗糙有尖锐且深的缺口，就容易在焊接时产生不熔部位，将在事后产生焊接裂缝。又如，在坡口表面粘附油污，焊接时就会产生气孔和裂缝，因此要重视坡口质量。坡口加工一般可用气体加工和机械加工，在特殊的情况下采用手动气体切割的方法，但必须进行事后处理，如打磨等。

六、开孔

在焊接结构中，不可避免地将会产生焊接收缩和变形，因此在制作过程中，把握好什么时候开孔将在很大程度上影响产品精度 。特别是对于柱及梁的工程现场连接部位的孔群的尺寸精度直接影响钢结构安装的精度，因此把握好开孔的时间是十分重要的，一般有四种情况：

1、在构件加工时预先划上孔位，待拼装、焊接及变形矫正完成后，再划线确认进行打孔加工。

2、在构件一端先进行打孔加工，待拼装、焊接及变形矫正完成后，再对另一端进行打孔加工。

3、待构件焊接及变形矫正后，对端面进行精加工，然后以精加工面为准线，划线、打孔。

4、在划线时，考虑了焊接收缩量、变形的余量、允许公差等，直接进行打孔。 常用的机械打孔有电钻及风钻、立式钻床、摇臂钻床、桁式摇臂钻床、多轴钻床、NC开孔机，打孔后应用磨光机清除孔边毛刺。

七、组装

1、组装的零件、部件应经检查合格，连接件和沿焊缝边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油迹等应清除干净。

2、钢材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装、部件焊接、部件矫正后进行。

3、组装可采用胎夹具方法。当在平台上组装时，平台的平面高低差不得超过4mm。构件的组装应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序。

4、组装的质量要求：除工艺要求外零件组装的间隙不得大于1.0mm。对顶紧接触面应有75%以上面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。金属接触部分的精加工可用龙门铣床、卧式镗床、牛头刨床、斜面切削机等来进行。